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¿Qué es un GMAO? 2.2 Introducción al Mantenimiento.

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Antes de empezar a implantar el módulo de mantenimiento preventivo de un GMAO es importante tener unas nociones básicas de mantenimiento, si que es generalizado que una persona que busque un GMAO ya tiene esta parte superada y se le presupone cierta experiencia en el sector.

En muchas ocasiones lo realizado en el día a día, no se adapta a ninguna teoría o filosofía ya definida en los libros, funciona a la perfección pero es necesario conocer las mejoras y el potencial que te puede ofrecer una herramienta tan potente como un GMAO.

Introducción al Mantenimiento

El mantenimiento puede ser definido como “la combinación de acciones llevadas a cabo para sustituir, reparar, mantener o modificar los componentes de una instalación para que continúe operando con la disponibilidad especificada durante un periodo de tiempo”. Por tanto, los trabajos de mantenimiento:

  • Elevan el nivel de rendimiento de los equipos y su disponibilidad,
  • Incrementan los gastos de explotación.

El objetivo del departamento de mantenimiento industrial debe ser la consecución del equilibrio óptimo entre estos dos factores. En resumen, la función de mantenimiento es el control de la DISPONIBILIDAD:

Disponibilidad = To / (To + Tp)

Donde To representa el tiempo total de operación del equipo en las condiciones de diseño y Tp el tiempo total de parada.

El mantenimiento en las organizaciones consume una serie de recursos, en forma de personal, repuestos y equipos, dirigidos a controlar el nivel de DISPONIBILIDAD de la planta. Para que dichos recursos estén optimizados es necesario establecer:

  • Un objetivo de mantenimiento.
  • Un plan de mantenimiento, que aporta los siguientes beneficios a la empresa:
      • Reducción de paradas.
      • Aumento de la vida útil de los equipos.
      • Reducción de stocks.
      • Prevención de reparaciones mayores y disminución de accidentes.
      • Adecuación a patrones de calidad (ISO 9000, UNE, etc.).
      • Confiabilidad y uniformidad en la calidad de sus productos.
  • Una organización del mantenimiento.

La conjunción de estos elementos es lo que configura los tres tipos básicos de mantenimiento:

  • Mantenimiento correctivo. Repara un componente cuando se ha producido el fallo o cuando su coste de servicio es extremadamente alto. Se aplica en sistemas muy complejos donde no hay forma de predecir los fallos. Se entiende que el fallo resulta evidente para el operador, que no queda oculto, sin embargo no es posible el diagnóstico fiable de las causas que provocan el fallo (desconocimiento de cómo debe utilizarse, mal uso, abandono, desgaste natural…).
  • Mantenimiento preventivo. Consiste en la inspección técnica del aparato y en su reparación o sustitución, aunque no muestre signos de mal funcionamiento.

           El mantenimiento preventivo puede realizarse de tres maneras:

    • Potencial fijo: se efectúa una revisión de componentes a intervalos de tiempo regulares; el componente se desmonta antes de haber fallado (por ejemplo, en Aviación).
    • Según la condición detectada en los componentes en inspecciones periódicas; se revisan cuando exceden los límites de la operación (componentes eléctricos y electrónicos, instrumentos…).
    • Control de actuaciones: se realizan operaciones de desmontaje de componentes para su examen (como en complejos sistemas electrónicos).
  • Mantenimiento predictivo. Consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así planificar las intervenciones con tiempo suficiente para que el fallo no tenga consecuencias graves. La característica de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está aplicando. La inspección de parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua.

Ventajas:

  • Reduce el tiempo de parada.
  • Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
  • FAvorece la optimización de la gestión de personal.
  • Facilita el análisis estadístico de las averías.

Todos estos conceptos requieren, sin embargo, de una aplicación específica para cada componente, máquina, instalación, planta industrial o empresa por lo que el Plan de Mantenimiento al final engloba una serie de actuaciones mixtas acerca del tipo de mantenimiento a aplicar.

Modelos mixtos en la gestión del mantenimiento:

  1. MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad).

Este tipo de mantenimiento debe asegurar que los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados, es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional.

Su aplicación busca definir estrategias de Mantenimiento que:

  • Mejoren la seguridad
  • Mejoren el rendimiento operacional de los activos
  • Mejoren la relación coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento
  • Sean aplicables a las características de los fallos
  • Minimizar la ocurrencia de fallos y mitigar las consecuencias
  1. SGC (Sistema de Gestión de la Calidad).

Las actividades de calidad tienen que abarcar a todas las áreas de la organización, incluido el Mantenimiento, y no solo a las que suponen contacto directo con el cliente.

  1. ACR (Análisis Causa Raíz).

Técnica para la identificación de causas fundamentales que conducen a fallos. Es una análisis deductivo: las causas identificadas son causas lógicas y su efecto relacionado. Se aplica para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes de operación y mantenimiento correctivo.

  1. OCR (Optimización Coste-Riesgo).

Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno para realizar una actividad, conocer la viabilidad económica del proyecto y determinar el número óptimo de repuestos. Son una vía muy efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido.

  1. TPM (Mantenimiento Productivo Total, Total Productive Maintenance)

Es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de “mantenimiento preventivo” creado en la industria de Estados Unidos.

Su objetivo principal consiste en realizar el mantenimiento de los equipos con la participación del personal de producción, en un proceso de mejora continua y una gestión de la calidad total. Su filosofía es que nadie mejor que el operario conoce el funcionamiento del equipo que le fuera confiado.

Entre sus características están:

  • El TPM involucra a todos los sectores de la empresa y hace participar a todas las personas de la organización.
  • Prevé acciones de mantenimiento para todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
  • Es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones (sistema de producción Just in Time, Total Quality Management, Modelos de certificación de sistemas de calidad, etc.)
  • Sistema orientado a lograr: 0 accidentes, 0 defectos, 0 averías.

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