Quieres saber en qué consiste la técnica Lean en mantenimiento, entonces estás en el lugar correcto desde wgmsa.com, te traemos en este artículo un explícito resumen.
Lo primero que debes saber es que la técnica Lean se aplica a muchos aspectos de la fabricación, las operaciones, el mantenimiento y cualquier proceso en general, tiene como objetivo eliminar las partes innecesarias de sus actividades habituales, logrando mejorar la rentabilidad sin sacrificar la calidad.
¿Qué es la técnica Lean en mantenimiento?
El enfoque de mantenimiento Lean tiene su origen en el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una estrategia que maximiza la efectividad a través de la participación organizacional. Esencialmente, cada trabajador de todos los niveles de la organización apoya las iniciativas de mantenimiento.
El mantenimiento Lean tiene como objetivo eliminar el desperdicio. Un enfoque Lean tiene como objetivo maximizar el valor de las piezas y los servicios para lograr una alta confiabilidad. Con el enfoque adecuado, los equipos pueden aumentar la eficiencia y mejorar su rendimiento general.
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¿En qué consiste la técnica Lean?
El mantenimiento Lean es una estrategia que tiene como objetivo reducir el desperdicio y la ineficiencia en la gestión de los activos físicos. Se basa en la aplicación de la metodología Lean en el ámbito del mantenimiento y reparación de activos.
Aunque muchos fabricantes se centran más en la optimización de la producción utilizando principios Lean, podría decirse que es aún más importante en el mantenimiento. Esta área suele ser una gran carga para cualquier empresa de fabricación, ya que representa hasta el 40 % de los costos totales de producción.
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¿Cómo aplicar la técnica Lean?
El proceso de implementación del mantenimiento con la técnica Lean no sucede todo a la vez. Lleva tiempo y necesitas una serie de elementos en juego para que funcione. Los siguientes pasos te ayudarán a configurar tu proceso de mantenimiento Lean.
Forma un equipo de mantenimiento
Querrás comenzar formando un equipo de mantenimiento. Necesitarás miembros del equipo que tengan experiencia trabajando en los activos específicos que administrará, ya que tendrán un fuerte sentido de lo que salió mal con cada uno.
El equipo puede incluir técnicos de mantenimiento, pero también podría estar compuesto por operadores de máquinas.
Elige un líder
El siguiente paso es elegir a alguien para que dirija la planificación y programación de las tareas de mantenimiento. Esta persona debe tener un conocimiento general de cómo se debe administrar cada máquina, pero también necesita fuertes habilidades de liderazgo y organización. Un gerente o supervisor de mantenimiento sería excelente para este puesto.
Elige sistemas para administrar
Una vez más, el mantenimiento Lean no ocurre todo a la vez y, a menudo, es mejor comenzar con un solo sistema. Elige uno que necesite más ayuda, probablemente el que más contribuya a los costos de mantenimiento o al tiempo de inactividad de la producción, y comienza allí.
A medida que aprendes de la implementación de prácticas de mantenimiento Lean con ese sistema, podrás expandirse a otros sistemas más fácilmente. Idealmente, es que se extendería a todos los sistemas en tus instalaciones, reduciendo los costos de mantenimiento en toda tu organización.
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Programe el mantenimiento Lean
Una vez que tenga un equipo, un líder y un sistema, comience a determinar qué tareas deben realizarse los mantenimientos y programe el mejor momento para completar cada una.
Dentro de una estrategia de mantenimiento preventivo, esas tareas se programarán de forma recurrente y centrada en el tiempo. Si tiene instrumentación de monitoreo de condición en el sistema, la programación de mantenimiento puede basarse más en cuándo su CMMS activa las alertas.
Tan importante como cuándo se programa el mantenimiento es a quién se le asigna. Asegúrese de contar con la persona adecuada para cada tarea.
Trabajo en ciclos
El mantenimiento Lean implica tareas recurrentes, y eso significa que tu equipo podría enfrentar picos en las cargas de trabajo a intervalos regulares si no tiene cuidado.
Para mantener las cargas de trabajo en niveles manejables de manera consistente, trabaja en ciclos, con tu equipo ciclando a través de diferentes sistemas para asegurarte de que lleguen a todos ellos. Esto es especialmente importante si tiene que mantener una gran cantidad de maquinaria o numerosos sistemas.
Repetir
Dado que el mantenimiento Lean es proactivo, debe repetirse regularmente para asegurarse de que cada pieza del equipo se mantenga en las mejores condiciones de funcionamiento.
A medida que repite cada ciclo de tus procedimientos de mantenimiento Lean, realiza auditorías para asegurarte de que funcione de la manera más eficiente posible. Si ve áreas en las que se está desperdiciando tiempo o recursos, realiza cambios para ayudar a tu equipo a operar de manera más eficiente.
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¿Qué es el desperdicio y cómo evitar el desperdicio?
Los desechos pueden tomar diferentes formas cuando se habla desde el punto de vista del mantenimiento. Los desechos relacionados con el mantenimiento tienen mucho que ver con actividades no esenciales.
Por ejemplo, sin los cronogramas y criterios correctos para ejecutar tareas, los equipos corren el riesgo de realizar un mantenimiento innecesario. La precisión de identificar la necesidad de realizar un mantenimiento antes de una avería reduce significativamente el trabajo no esencial.
Otro ejemplo de la reducción de residuos es la eliminación de hábitos de mantenimiento ineficientes. Desea que tus piezas estén disponibles a tiempo para un cierre planificado. De esta manera, puede reducir al mínimo el tiempo de reparación mientras realiza todas las tareas esenciales.
Mediante una programación eficiente, los equipos de mantenimiento pueden maximizar cualquier tiempo de inactividad asignado al trabajo planificado. Este paso también reduce la necesidad de trabajos de mantenimiento costosos, por no mencionar los riesgosos y apresurados.
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